Wenn man in Holz Stufenbohrungen herstellt, bohrt man den größeren Durchmesser zuerst. Holzbohrer zentrieren sich mit der Bohrerspitze. Wenn man man versucht, ein kleineres Loch mit einem größeren Bohrer aufzubohren, findet dieser keinen Halt. Bohr also zunächst mit dem Bohrer für die Stopfen etwa einen Zentimeter tief und dann mit dem 8,5er oder 9er Bohrer vollends durch.

Achte darauf, dass du die Schrauben so tief versenkst, dass sei nicht wieder zum Vorschein kommen, wenn du die Kanten verrundest. Die Oberfläche des Schraubenkopfes muss also jeweils mehr als 10, besser gute 12 mm tiefer liegen als die Werkstückoberfläche. Die beiden anderen Bohrungen bohrst du mit Durchmesser 10 oder 12, je nach Durchmesser der Rundstäbe, die du als Dübel verwenden willst. Damit die Bohrungen winklig sitzen, solltest du eine Tisch- oder Ständerbohrmaschine oder wenigstens eine Handbohrmaschine im Bohrständer verwenden.

Die 30er Bohrungen in den Ständern (Abb. 3) bringst du mit einem 30er Forstnerbohrer an. Die großen Verrundungen an den Enden der Ständer kannst du im Gegensatz zu den Kantenverrundungen bereits jetzt herstellen. Am besten spannst du die beiden Teile zusammen und bearbeitest sie miteinander.

Wenn die Hölzer abgelängt sind, bringst du die Bohrungen für die Verbindung an. An jeder Stoßstelle sind zwei Holz- oder Spanplattenschrauben 8 x 100 und zwei Dübel mit 10 oder 12 mm Durchmesser vorgesehen. Die Schrauben werden versenkt und mit Stopfen verdeckt. Die großen Verrundungen an den Ständern (Abb. 3) reißt du mit einem Zirkel an, wenn du die Bohrungen für die Querstange angerissen hast - und zwar vor dem Bohren.

Da die Schrauben später mit Stopfen versteckt werden sollen, müssen die Bohrungen dafür als Stufenbohrungen ausgeführt werden. Der kleine Durchmesser beträgt 8,5 oder 9 mm, da die Teile mit Spanplattenschrauben 8x80 verbunden werden sollen. Der größere Durchmesser richtet sich nach den Stopfen, die du hast.

Am besten sind Stopfen, die mit einem Hohlbohrer quer zur Faser des Holzes ausgebohrt wurden. Am allerbesten solche, die man sich selbst aus Abfallstücken des verwendeten Holzes bohrt, aber der dazu erforderliche Hohlbohrer ist nicht billig. Notfalls kann man die Stopfen auch aus Rundstäben machen. Das hat den Nachteil, dass man an den versteckten Schraubenlöchern Hirnholz statt Langholz sieht. Außerdem saugt dieses Hirnholz beim Firnissen des fertigen Werkstückes das Öl stärker auf, sodass die Schraubenlöcher als dunklere Punkte zu sehen sind. Das kann sogar gut aussehen, wenn die Schraubenlöcher exakt verteilt sind, sodass sie ein regelmäßiges Bild ergeben.

Ein Activity-Center ist ein Gestell, an dem man verschiedene Spielzeuge fürs Baby aufhängt, sodass es sie auf dem Rücken liegend erreichen kann. Das hier gezeigte Modell ist einfach nachzubauen. Die Spielzeuge hängt man mit einer Schnur an der Querstange auf. Dann muss das Kind nur noch spielen...

Als Material dienen gehobelte Rahmenschenkel 60x60 mm aus Fichte und für die Querstange ein 30er Rundstab Achte beim Einkauf darauf, dass du einen wirklich geraden Rahmenschenkel 60x60 von drei Meter Länge auswählst. Wenn du keine Kappsäge besitzt, mit der man Hölzer präzise rechtwinklig schneiden kann, lass dir die Teile nach den Abbildungen 1 bis 3 von einem Schreiner oder vom Zuschnittservice des Baumarkts zurichten.

Die Breite des Activity-Centers ist mit 60 cm auf ein Kinderbett für 60 cm breite Matratzen ausgelegt. Am besten misst du das Innenmaß des betreffenden Bettchens und passt die Breite an. Dazu brauchst du lediglich die Länge des Querholzes aus Abbildung 1 und die des Rundstabes aus Abbildung 4 zu ändern.

Der Rundstab für die Querstange soll auf den Außenseiten ebenfalls sauber bündig abschließen, jedoch kann man ihn auch eine Idee länger machen und nach der Montage an beiden Seiten beischleifen. Die Rundungen mit Radius 10 mm an den Kanten der Hölzer bringst du jetzt noch nicht an, sondern erst, wenn das ganze Activity-Center zusammengebaut ist.

Um die Rahmenschenkel zu verbinden, spannst du jeweils die beiden zu verbindenden Teile zusammen winklig auf eine Ecke der Werkbank oder eines stabilen Tischs. Dann bohrst du jeweils durch die Dübellöcher mit dem gleichen Durchmesser (10 bzw. 12 mm) in das dahinterliegende Holz - und zwar möglichst tief. Die Schraubenlöcher markierst du mit dem 8,5er bzw. 9er Bohrer durch die Durchgangslöcher. Dann spannst du die beiden Teile wieder ab und bohrst die markierten Kernlöcher. Nimm dafür einen 4er (bei Nadelholz) oder 5er (bei Hartholz) Bohrer bzw. einen, der etwas dünner ist als der Kerndurchmesser ihrer Schrauben.

Die Kernlöcher sollten möglichst axial in den Hölzern sitzen. Spann das Werkstück waagerecht auf die Werkbank oder den Tisch. So kannst du von oben sehen, ob du gerade bohrst. Ein Helfer kann natürlich auch von der Seite kontrollieren.

Wenn alle Löcher gebohrt sind, setz die Teile zusammen. Steck zuerst die Dübel, die du aus glatten Rundstäben großzügig abgelängt hast (60 mm plus knapp Bohrungstiefe im jeweiligen Gegenstück plus Zugabe zum Beisägen und -schleifen), in die Dübellöcher, nachdem du etwas Leim hineingegeben hast. Geib auch an den Stoßflächen etwas Leim an.

Dann schraub die Teile zusammen. Wenn Leim an den Fugen austritt, wisch ihn nicht ab, sondern entferne ihn mit einem scharfen Stechbeitel, wenn er ausgehärtet ist. Denn wenn du den Leim abwischst, verschmiest du das Holz damit. An diesen Stellen nimmt es später weder Öl noch Wachs an.

Verbinde zunächst das Querholz (Abb. 1) und die beiden Füße (Abb. 2). Dann steck die Querstange durch die Löcher in den Ständern, nachdem du auch hier etwas Leim hinein gegeben hast, und montiere sie auf die Füße. Wenn du willst, kannst du die Querstange auch noch mit je einem Dübel auf jeder Seite in den Ständern sichern. Bohre dazu einfach mit einem 10er Bohrer mittig und senkrecht von oben 55 bis 60 mm tief, gib etwas Leim in die Bohrung und schlage einen Dübel aus 10er Rundstab ein.

Wenn der Leim ausgehärtet ist - auch der bei den Stopfen in den Schraubenlöchern -verrunde alle Kanten und überschleife gegebenenfalls alle Flächen. Für die Behandlung der Oberflächen bietet sich Öl oder besser Bienenwachs an.

Volker Wollny